SKUとは？ロットとの違い・管理のポイントを物流現場の視点でわかりやすく解説！
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SKUとは？ロットとの違いもかんたんに解説
「SKU（エスケーユー）」という言葉は、物流や在庫管理の現場でよく使われる用語のひとつです。
ロットと同じく商品を分類・管理する単位ではありますが、その意味合いや目的は大きく異なります。まずは、SKUとは何か、そして前回の記事で扱ったロットとの違いについてわかりやすく解説します。
SKUとは？
SKUとは Stock Keeping Unit（在庫管理単位） の略で、「品目を一意に識別するための最小単位」を指します。
たとえば、以下のようなケースではSKUが分かれます：
- 商品A（Tシャツ）の色違い（白・黒・青）
- サイズ違い（S・M・L）
- パッケージ違い（単品・3個セット）
この場合、それぞれの組み合わせが1つのSKUとしてカウントされます。
| 商品名 | カラー | サイズ | SKU数 |
| Tシャツ | 白 | S | 1 |
| Tシャツ | 黒 | M | 1 |
| Tシャツ | 青 | L | 1 |
| 合計 | 3 |
SKUが多ければ多いほど、それだけ在庫を細かく分類・管理していることになります。
ロットとの違いは？
前回の記事で解説した「ロット」との違いを、ここで整理しておきましょう。
| 項目 | SKU | ロット |
| 定義 | 商品の形・仕様ごとに異なる識別単位 | 同一条件で生産・仕入れされた単位 |
| 例 | 色やサイズの違い | 製造日や生産回の違い |
| 目的 | 商品の在庫を分類・販売管理する | 商品の品質やトレースを管理する |
| 管理方法 | 商品コードやバーコードで識別 | ロット番号や製造記録で識別 |
つまり、SKUは「何がどれだけあるか」を見える化する単位であり、ロットは「いつ、どこで、どんな条件で作られたか」を追跡するための単位です。
SKU＝“形の違い”を管理するもの、ロット＝“タイミングや品質”を管理するものというイメージを持っていただくとわかりやすいでしょう。
SKU管理が物流で果たす役割とは？
SKU（在庫管理単位）は、単なる“商品を分けるためのコード”ではありません。
物流現場ではこのSKUごとの管理が、在庫の精度・作業の効率・誤出荷防止といったさまざまな場面に直結しています。
ここでは、SKUがどのように物流を支えているのか、その具体的な役割を見ていきましょう。
1. 在庫の見える化と適正在庫の維持
SKU単位で在庫を管理することで、「どの商品が、どの色で、どのサイズが、何個あるか」といった情報がすぐに把握できます。
これにより、
- 過剰在庫の発見
- 欠品リスクの回避
- 発注タイミングの最適化
など、在庫コントロールの精度が飛躍的に向上します。
SKUがなければ「商品Aが100個ある」という情報しか得られませんが、SKUがあれば「Sサイズが80個、Mが10個、Lが10個」など、売れ筋や不人気商品を即座に把握できます。
2. ピッキング・仕分け作業の効率化
物流倉庫では、「注文ごとに商品を集める＝ピッキング作業」が日々行われています。
SKUで在庫が分類されていることで、
- 間違えやすい商品同士を明確に区別できる
- バーコードを使った照合作業がしやすくなる
- 作業者が商品を探す時間を短縮できる
といった効果があります。
SKUがきちんと管理されていないと、「同じような商品が複数あるが、どれを取ればよいのか分からない」「サイズ違いを間違えて出荷してしまった」といったミスが起きがちです。SKU管理は、こうした誤出荷リスクの回避にもつながります。
3. 出荷指示・売上分析との連動
ECサイトや受発注システムと連携させることで、SKUごとの売上や注文数がリアルタイムで分析できるようになります。
たとえば、
- 「Sサイズだけやたら売れている」
- 「夏限定カラーの在庫が動いていない」
といった傾向を早期にキャッチできるため、販促施策や棚割り改善にも役立ちます。
また、出荷指示もSKU単位で出されるのが一般的なので、SKUが明確でないと出荷作業がスムーズに進まず、誤出荷や作業遅延の原因となってしまいます。
まとめ：SKUは「物流のナビゲーション」
SKUは、単に商品を分けるためのコードではなく、「どの商品が・どこにあって・どのように動いているか」を把握するためのナビゲーションのような存在です。
SKUがしっかり管理されていることで、現場の動きがスムーズになり、物流全体の品質やスピードも向上します。
SKUが増えるとどうなる？現場に起きる課題
SKU管理は物流の効率化に欠かせない一方で、SKU数が増えると現場の運用にはさまざまな課題が生じます。
特に取り扱いアイテム数が多いECやアパレル・化粧品業界では、「SKU地獄」とも呼ばれるような状況になることも少なくありません。
ここでは、SKUが増えることで発生しやすい現場の課題を、具体的に紹介していきます。
1. ピッキングミスのリスクが高まる
SKUが多いということは、それだけ似たような商品・パッケージが倉庫内にひしめいているということ。
たとえば：
- 黒シャツ Mサイズ・黒シャツ Lサイズ
- 化粧水 200ml・化粧水 180ml（旧パッケージ）
このように、見た目が似ているがSKUが異なる商品が大量にあると、ピッキング時の判断ミスが起きやすくなります。
バーコードスキャンやダブルチェックを導入していても、そもそも棚の配置が煩雑だと誤認・取り間違いの温床になってしまいます。
2. 保管スペースが圧迫される
SKUが増えると、同じ商品カテゴリーでも複数の棚割り・ロケーションが必要になります。
これにより、以下のような問題が発生します：
- 「1つのSKUに1つの棚」が難しくなる
- ピース在庫があちこちに散らばる
- 移動距離が増えて作業効率が落ちる
在庫の視認性やアクセス性が悪化するため、棚卸しやピッキング作業にも影響を与えます。
3. 在庫差異が起きやすくなる
SKU数が多くなるほど、「どの商品が何個あるか」を正確に把握するのが難しくなります。
特に次のような状況で在庫ズレが発生しがちです：
- 入荷時の検品ミス（似たSKUとの混同）
- 出荷時の数量カウントミス
- SKU間違いによる誤登録
SKUが正確に管理できていないと、「在庫はあるはずなのに見つからない」「在庫なしと判断して二重発注」など、売上機会のロスやコスト増にもつながります。
4. 商品登録・システム連携の負担増
SKUが増えるということは、それだけ商品マスタやWMS（倉庫管理システム）への登録情報も増えるということ。
各SKUごとに、
- 商品名
- サイズ／カラー
- 入荷日・出荷日
- 保管場所
などを管理・更新する必要があり、システム側のメンテナンス負担も比例して増加します。
また、誤登録があると業務全体に影響するため、ヒューマンエラーへの注意も欠かせません。
まとめ：SKU数が増えるほど「仕組み」と「精度」が重要に
SKU数が増えること自体は、商品の多様化やビジネスの成長に伴う自然な流れです。
しかし、SKU数の増加に運用体制が追いついていないと、物流現場の混乱や業務効率の低下を引き起こします。
だからこそ、SKUごとの在庫管理・ロケーション管理・ピッキング精度といった「仕組み」と「精度」が、SKU物流の鍵になります。
SKUを正しく管理するための工夫とは？
SKUが多くなると、在庫管理や出荷作業のミスが増えやすくなります。
しかし、いくつかの工夫を取り入れることで、SKUの多さを“混乱”ではなく“強み”に変えることも可能です。
1. SKUごとに明確な保管ルールを設ける
まず大切なのは、SKUごとのロケーション（保管場所）を固定化することです。
棚のどこに何を置くかを明確に決め、現場での「探す時間」や「置き間違い」をなくします。
- 棚番ラベルをSKU単位で貼る
- 入庫時に必ず定位置へ戻す
- 在庫がなくてもSKUごとに空スペースを確保しておく
こういったルールづくりが、日々のミスを大幅に減らしてくれます。
2. SKUの命名ルール・管理コードを整理する
SKUコードが似ていたり曖昧だったりすると、ピッキングミスやデータ入力ミスが発生しやすくなります。
そのため、SKUコードの体系化（型番ルールの統一）がとても重要です。
たとえば：
- 商品カテゴリ + サイズ + カラー の3段構成（例：TSH-XL-BLK）
- 英数字の桁数を統一して視認性を高める
これにより、現場作業者もシステム担当者もSKUを正しく識別しやすくなります。
3. 現場目線の作業動線・ピッキング順を設計する
SKUが多いと、ピッキングルートが無駄に長くなることも。
「ABC分析」や「出荷頻度」をもとにSKUの配置を工夫することで、作業効率を上げられます。
- よく出るSKUは取りやすい場所に集約
- 同じ注文に出やすいSKUを近くに配置
- ピッキングリストを通路順に並べ替え
このような工夫によって、SKU数が多くても作業が滞らない環境が整えられます。
多くても作業が滞らない環境が整えられます。
神谷商店のSKU管理体制と強み
SKU管理は「種類の多さ」に比例して、在庫管理・出荷・棚卸しの難易度が格段に上がります。
とくにアパレル・化粧品・雑貨など、色・サイズ・仕様違いの商品を扱うお客様にとっては、SKU管理の精度＝物流の品質に直結します。
神谷商店では、多品種・小ロットの商品でも、ミスなく・効率よく・柔軟に扱えるSKU管理体制を整えています。
1. 独自WMSによるSKU単位での一元管理
神谷商店の倉庫では、自社で構築・運用しているWMS（倉庫管理システム）を活用し、SKUごとに在庫・入出荷・ロケーション情報を完全一元管理しています。
- SKU別の在庫数・ロケーションをリアルタイムに確認
- 出荷指示もSKU単位で自動振り分け
- ロットとSKUの組み合わせにも対応（SKU＋ロットで管理）
これにより、たとえば「白TシャツのMサイズだけを先に出荷したい」といった細かい要望にも、即時対応が可能になります。
2. 現場教育と棚配置の工夫でミスを未然に防止
SKU数が多いと、似たような品番・商品が並ぶため、ピッキングミスが起きやすくなります。
神谷商店では、WMS上の管理だけに頼らず、現場の作業オペレーションにも工夫を凝らしています。
- SKUごとにゾーン・棚位置を明確に分けて保管
- 類似SKU（たとえばTシャツのM/Lサイズ）はあえて隣に配置しない
- スタッフ間でSKUの読み方・確認方法を統一し、ルール化
加えて、作業スタッフへのSKU分類教育も定期的に実施し、新人でも迷わず作業できる体制を整備。
デジタルと現場力の両軸で、高精度なSKUオペレーションを支えています。
3. SKU別の波動やABC分析にも対応
神谷商店では、SKUごとの出荷頻度や在庫回転率などのデータを蓄積・分析し、お客様の業務に合わせた改善提案も行っています。
- 出荷頻度の高いSKUを“取りやすい場所”へロケーション移動
- 在庫の動きが少ないSKUは集約して省スペース化
- ピッキング効率や動線改善につながるSKU別ABC分析
「SKUが多すぎて保管効率が悪い」「棚卸しに時間がかかる」といったお悩みも、運用設計の工夫とデータ活用でしっかりフォローします。
4. EC・店舗併売にも柔軟対応
SKU管理の課題の1つに、「チャネルごとに出荷条件が異なる」という点があります。
EC用、店舗用、セット販売用などでSKUの取り扱いが異なる場合でも、神谷商店では柔軟に対応可能です。
- 同一SKUでもチャネル別にロケーション分け
- セット組みのSKU管理（例：単品×3で1SKU）にも対応
- ラベルやタグの変更など、SKUごとの加工指示も対応可能
チャネルが増えることでSKUが複雑化するケースにも、スムーズな分岐運用を実現しています。
まとめ：SKU数が多くても、現場が混乱しない仕組みを構築
SKU数の多さは「商品バリエーションの強み」でもありますが、それを支える物流体制がなければ、逆にミスやロスの原因になってしまいます。
神谷商店では、SKUの多さを武器に変える仕組みと現場対応力で、お客様の在庫管理・出荷精度をしっかり支援しています。
まとめ：SKUが多くても、管理の“考え方”で差がつく
SKUは、ただの「品番の数」ではなく、在庫の精度・出荷の正確さ・作業効率を左右する重要な管理単位です。
とくにSKU数が多い現場では、
「似たような商品が並ぶ」「出荷指示が複雑になる」「在庫差異が起きやすい」
といった悩みが日常的に発生します。
だからこそ大切なのは、「SKU数の多さ＝悪」ではなく、正しく管理できる環境と体制を整えることです。
前回取り上げた「ロット数」が生産・仕入れの単位と品質追跡の視点だったのに対し、
SKU管理は現場作業・在庫運用・ピッキング精度の視点での重要テーマになります。
SKUが増えてきたと感じたら、それは「管理体制を見直すタイミング」のサインです。
- SKU単位での保管ルールは明確になっているか？
- ピッキングや出荷でミスが増えていないか？
- 在庫差異や確認ミスが目立ってきていないか？
こうした点をチェックしながら、“SKUに振り回される”のではなく、“SKUを活かす”管理体制へと切り替えていくことが、物流効率と品質向上の第一歩になります。
